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La mano de obra especializada es un recurso escaso y costoso para la mayoría de las compañías, por lo que es de vital importancia aprovechar al máximo su tiempo en actividades de alto valor para la empresa. Este es el caso de los Especialistas de las áreas de mantenimiento, los cuales, en ocasiones, cuentan con jornadas saturadas que provocan retrasos u omisiones de órdenes de trabajo (OT) de mantenimientos clave.

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Como solución a este problema, es común la aplicación de Mantenimiento Autónomo (MA)  como pieza clave de su estrategia de implantación del TPM (Total Productive Maintenance), buscando disminuciones significativas de OT rezagadas, pero con éxito limitado.

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Para implementar efectivamente la estrategia de MA, se ha detectado que es importante identificar y resolver todos los desordenadores (condiciones que provocan fallas o que aumentan la probabilidad de fallas) durante la operación de los equipos, a través de convertir las rutinas de Mantenimiento Preventivo en dos tipos de tareas: Actividades Tipo I – Tareas que aseguran la operación de equipos dentro de sus estándares y Actividades Tipo II – Tareas que prolongan el período necesario para un mantenimiento preventivo (MP). La mayoría de las empresas que implementan MA se concentran en las actividades Tipo I, ya que esto ayuda a asegurar que los equipos se utilizarán dentro de sus condiciones de diseño, y aunque existen evidencias contundentes de su impacto en la disminución de la frecuencia de fallas, no logran resolver el problema de la frecuencia de los MP requeridos ni de los recursos necesarios para este fin. El impacto es que las OT relacionadas con el MP no alcanzan a disminuir.

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Los desordenadores que alargan el período necesario para ejecutar un MP son más difíciles de detectar, ya que están relacionados con condiciones del entorno que implican un cambio en la frecuencia de tareas de mantenimiento que, aunque muy simples, en la mayoría de los casos requiere su ejecución por personal entrenado debidamente. Esto puede incluir, por ejemplo, retirar protectores y realizar limpieza de componentes del equipo, purgar líneas de lubricación o refrigerante, o remplazar componentes simples; todas estas tareas con una frecuencia diferente (mayor) a la considerada originalmente en el plan de mantenimiento. Para detectar los desordenadores de Actividades Tipo II, es necesario una evaluación de las condiciones ambientales de operación, llevada a cabo siguiendo una metodología específica.

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Gran cantidad de estas actividades básicas de mantenimiento, pueden ser transferidas al personal de operación o producción, con un entrenamiento técnico de (relativamente) bajo nivel. Cuando la estrategia de MA considera estas tareas, se asientan las bases para disminuir la sobrecarga de las áreas de Mantenimiento de Planta, redundando en una mayor productividad del área de mantenimiento y de los equipos operativos.